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尼龍注塑件成型的不良現象及解決方案

1.制品未打滿

原因分析:

1.注射料筒溫度過低

2.模具太冷,模溫過低

3.加料量不夠

4.制品質量超過注塑機的最大注塑量

5.加料量過多(壓力損耗在壓實冷料上)

6.注射壓力太小,注射速度太慢

7.噴嘴溫度低,物料在出料口冷凝(干尖)

8.柱塞或螺桿退回太早,注射時間不夠

9.澆口太小、太薄或太長

10.模具沒有排氣孔或位置不當

解決辦法:

1.提高料筒溫度

2.減少模具冷卻水,提高模溫

3.增加加料量

4.選擇適合制品成型注射量的設備

5.適當減少加料量

6.適當提高注射壓力

7.提高噴嘴溫度

8.保證合適的注射時間和保壓時間

9.加大模具澆口

10.模具需合理設計排氣裝置

2.制品溢流或出現飛邊

原因分析:

1.注射壓力太大

2.鎖模機構磨損,鎖模力太小

3.料溫太高

4.模具的接觸面不平,模具磨損變形

5.模具接觸平面落入異物

解決辦法:

1.降低注射壓力

2.修理設備,提高鎖模力

3.降低料筒溫度

4.修理模具

5.及時清理模具中的異物

3.有凹痕(由于收縮率大造成塌坑)

原因分析:

1.澆口及料道太小

2.料溫太高

3.模具溫度太高

4.加料量不足

5.注射及保壓時間不夠

6.制品太厚或薄厚懸殊

解決辦法:

1.擴大澆口

2.降低料筒溫度

3.有效冷卻模具

4.調整加料量

5.加長保壓時間

6.合理設計模具,壁厚應盡量均勻一致

4.有熔接痕(合料線)

原因分析:

1.料溫太低

2.注射壓力太低,注射速度太慢

3.模具溫度太低

4.澆口太多

5.制品壁厚不均

6.脫模劑用量太多

7.模腔排氣不佳

解決辦法:

1.提高料筒溫度

2.提高注射壓力及速度

3.提高模具溫度

4.適當減少澆口數量

5.提高模具制作精度

6.減少脫模劑用量

7.增強排氣

5.制品表面有波紋

原因分析:

1.料溫太低、樹脂黏度大,流動性差

2.注射壓力小,速度太慢

3.模具溫度低

4.模具澆口太小

解決辦法:

1.提高料筒溫度

2.提高注射壓力

3.提高模具溫度

4.加大澆口

6.有氣泡和真空泡

原因分析:

1.原料中含有水分、溶劑或其他低揮發物

2.料溫太高,受熱時間長

3.注射壓力太小

4.制品太厚,表里冷卻速度不同,內部產生真空泡

5.模具溫度太低

6.注射時間太短

解決辦法:

1.成型前先將原料進行干燥

2.降低料筒溫度

3提高注射壓力

4.加大流道及澆口尺寸

5.適當提高模具溫度

6.延長注射時間

7.有黑點及條紋

原因分析:

1.塑料分解出現黑色斑點

2.模具沒有排氣孔或排氣位置不當

3.柱塞與料筒間隙太大,粒料在間隙中受熱時間過長分解而黑,或是由于堅硬顆粒使螺桿磨損而出現黑點

解決辦法:

1.合理控制工藝溫度,避免塑料過熱分解

2.合理開設排氣孔

3及時維修機器,增加料缸冷卻

8.有銀絲及斑紋

原因分析:

1.物料分解后的產物進入模腔,以致出現斑紋

2.原料中含水分過高,水汽混在料中產生銀絲

3.原料中含有易揮發物

解決辦法:

1.降低料筒溫度

2.原料使用前進行預熱干燥

3.成型前對原料進行干燥、預熱

9.制品變色

原因分析:

1.料溫過高,顏色分解而致變色

2.塑料在料筒中停留時間過長,受熱分解

3.潤滑劑涂得過多

解決辦法:

1.選擇耐高溫的顏色粉

2.減少物料在料筒中的停留時間

3.減少潤滑劑的用量

10.制品變形、翹曲

原因分析:

1.冷卻時間短,制品未完全定型

2.制品厚薄不均,冷卻時收縮不均

3.注射兩次,注射壓力太大

4.制品頂桿位置不當,頂出時受力不均

5.物料溫度低或塑化溫度不均

解決辦法:

1.延長冷卻時間或降低模型溫度

2.制品設計力求合理

3.降低第二注射壓力,縮短保壓時間

4.合理布置頂桿位置

5.提高料筒溫度

11.制品出現裂紋

原因分析:

1.模具太冷

2.制品在模具內冷卻時間過長,塑料和金屬嵌件收縮不同所致

3.制品頂出裝置傾斜或不平衡

4.頂出桿截面積太小或數量太少,分布不當

5.制品斜度不夠,脫模困難

解決辦法:

1.提高模具溫度

2.適當減少冷卻時間,或對金屬嵌件進行預熱

3.調整頂出位置

4.正確設計定出位置

5.制品設計合理,要有一定斜度

12.制品黏模(脫模困難)

原因分析:

1.模腔表面光潔度不夠

2.模具斜度不夠(特別是形狀較深制品)

3.注射壓力較大,物料進入模具鑲塊邊的縫隙

4.模具溫度高低和冷卻時間長短不適當

5.模具磨損劃傷造成制品飛邊,脫模困難

6.模具排氣不當7.原料本身就黏模

解決辦法:

1.提高模腔光潔度,最好表面鍍鉻

2.增加模具傾斜度

3.修理模具

4.型芯面難脫模時可提高模具溫度、縮短冷卻時間,型腔中央難脫模時可降低模具溫度、增加冷卻時間。

5.修理模具

6.增加模具排氣結構7.通過增加內、外潤滑劑

13.制品脫皮分層

原因分析:

1.原料中含有相容性差的不同塑料的混雜物

2.料中混入雜物

3.原料的流動不同,熔融指數相差太多

解決辦法:

1.通過加入相容劑,改善原料的性能

2.注射前仔細檢查料筒及加料口等位置,保持這些部位的清潔

3.盡量是物料的熔融指數相接近

14.制品脆性強度下降

原因分析:

1.料溫太高,物料受熱時間過長,塑料分解

2.金屬嵌件和塑料收縮不一致,造成內應力

3.塑料回用次數太多

4.塑料中含水分過大

解決辦法:

1.降低料筒溫度或減少受熱時間

2.對嵌件預熱,保證嵌件周圍有足夠的塑料

3.減少回用次數

4.注射前加強原料的干燥


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